Przyspieszenie produkcji małoseryjnej

Każdemu, kto pracuje w przemyśle chemicznym, na myśl przychodzi określenie „produkcja małoseryjna” małych pojemników wypełniających obszar produkcyjny. Ponieważ zespoły poświęcają tyle samo wysiłku na małą partię, co na dużą partię, koszty jednostkowe (koszty produkcji na kilogram) w przypadku małych partii są często znacznie wyższe. Lean, z wizją przepływu jednej sztuki, nieustannie zmierza w stronę mniejszych partii i bardziej elastycznej produkcji. Jak można pogodzić te dwa podejścia?

Dunja Loesgen stanęła w obliczu takiej sytuacji, gdy badała produkcję małoseryjną dla PLIXXENT w Oldenburgu. Czasy realizacji były zbyt długie (co skutkowało wyższymi kosztami i utratą wolnych mocy produkcyjnych), obciążenie pracą było duże, a przestrzeń była na wagę złota. Jako nowo przeszkolony Czarny Pas Lean Six Sigma zebrała swój zespół i zabrała się do pracy.

Projekt

Dunja i jej zespół projektowy: Ronald (mistrz czarnego pasa), Tristan (kierownik projektu), Volker (kierownik operacyjny), Wiebke (kierownik zmiany), David (brygadzista logistyki);

Projekt realizowany był w oparciu o metodę Lean Six Sigma DMAIC (Define-Measure-Analiza-Improve-Control). Po zdefiniowaniu projektu zmierzono podstawowy czas między rozpoczęciem partii a kontrolą jakości „ok do wypełnienia”. Średnio trwało to 216 minut na partię, chociaż występowały duże różnice. Po bliższym przyjrzeniu się efektywność cyklu procesu (PCE) zmierzono na poziomie 28%, co oznacza, że ​​z tych 216 minut średnio jedną godzinę (28%) poświęcono na działania o wartości dodanej dla klienta, reszta została zmarnowana – głównie czekanie czas. Celem projektu było skrócenie całkowitego czasu o 30 minut (14%).

Rodzaje odpadów 7+1

Zebrano dane, aby przeanalizować czas nieproduktywny. Kluczowym czynnikiem był czas odbioru lub oczekiwania na surowce. Często pracownikom produkcyjnym szybciej było pozyskać potrzebne surowce samodzielnie, niż czekać, aż pracownicy logistyki wprowadzą je do produkcji.

Podczas tak zwanych warsztatów Kaizen Dunja pomogła zespołowi zrozumieć, jak działa cały proces, i współpracować nad opracowaniem możliwości doskonalenia. Zdecydowanie najjaśniejszym rozwiązaniem był pomysł „kittingu”. Oznacza to, że wszystkie materiały są przygotowywane z wyprzedzeniem w ilościach właściwych dla danej partii, zamiast zbierać je i ważyć w trakcie produkcji. W ten sposób partię można załadować bezpośrednio, bez przerw i kosztownych czasów oczekiwania. Pomysł ten nie był nowy, ale wraz z rozmachem warsztatów Kaizen zainicjowano fazę pilotażową.

Na etapie pilotażowym konieczne było przygotowanie miejsca, w którym materiały będą montowane. Doprowadziło to do dalszych działań, w tym warsztatów 5S, podczas których zespół wprowadził dalsze ulepszenia.

5S w PLIXXENT

Inne ulepszenia obejmowały włączenie zbiorników mieszających do procedur produkcyjnych, aby uniknąć błędów w przypadku wyboru niewłaściwego mieszalnika, usprawnienie procedury księgowania korygującego i zorganizowanie miejsc przechowywania surowców tak, aby najczęściej używane materiały znajdowały się bliżej produkcji. Wszystkie małe kroki, ale zebrane jako całość miały znaczący wpływ.

I oczywiście wdrożono plan kontroli, aby zapewnić trwałość korzyści.

Po wdrożeniu czas cyklu został skrócony średnio o 32 minuty, co przełożyło się na 17% wzrost wydajności w zakresie liczby partii i korzyści finansowe rocznie.

Kluczem do osiągnięcia tego wyniku było zastosowanie metodologii, narzędzi i sposobu myślenia Lean Six Sigma oraz, co najważniejsze, efektywna praca zespołowa. Jak stwierdziła Dunja w swoim podsumowaniu projektu:

∙ Zastosowaliśmy Lean Six Sigma i proces DMAIC, aby skrócić czas produkcji małych partii.
∙ Zidentyfikowaliśmy „kluczowy X” (przetwarzanie surowców) i statystycznie wykazaliśmy poprawę.
∙ Pozwoliło to uwolnić moce produkcyjne na o 17% więcej partii w produkcji małoseryjnej bez konieczności zatrudniania dodatkowych pracowników lub inwestowania zasobów finansowych.

Pracowaliśmy, uczyliśmy się i bawiliśmy razem przy tym projekcie Lean Six Sigma. Zaczęliśmy żyć LEAN jako część kultury/filozofii, co również było ważnym czynnikiem sukcesu projektu.

Zapraszamy na szkolenie black belt oraz green belt