Przyspieszenie produkcji małych partii

Ten, kto pracuje w przemyśle chemicznym, kojarzy pojęcie „produkcji małych partii” z małymi pojemnikami, które wypełniają obszar produkcyjny. Ponieważ zespoły poświęcają taki sam wysiłek na małą partię jak na dużą, koszty jednostkowe (koszty produkcji za kilogram) dla małych partii często są znacznie wyższe. Koncepcja Lean, z wizją One-Piece-Flow, nieustannie dąży do mniejszych partii i bardziej elastycznej produkcji. Jak można pogodzić te dwa podejścia?

Przed taką sytuacją stanęła Dunja Loesgen, gdy analizowała produkcję małych partii dla PLIXXENT w Oldenburgu. Czasy przetwarzania były zbyt długie (co prowadziło do wyższych kosztów i utraty wolnych mocy produkcyjnych), obciążenie pracą było duże, a miejsce było ograniczone. Jako świeżo wykwalifikowana czarna pas Lean Six Sigma, zorganizowała swój zespół i przystąpiła do pracy.

Projekt Dunja i jej zespół projektowy: Ronald (Mistrz Black Belt), Tristan (Lider projektu), Volker (Dyrektor operacyjny), Wiebke (Kierownik zmiany), David (Pracownik logistyki);

Projekt był realizowany zgodnie z metodą Lean-Six-Sigma DMAIC (Definiowanie-Mierzenie-Analiza-Udoskonalanie-Kontrola). Po zdefiniowaniu projektu zmierzono bazowy czas między rozpoczęciem partii a kontrolą jakości „ok to fill”. Średnio wynosiło to 216 minut na partię, z dużymi wahaniąmi. Po bliższym przyjrzeniu się, efektywność cyklu procesu (PCE) zmierzono na poziomie 28% – oznacza to, że spośród tych 216 minut średnio jedna godzina (28%) była poświęcona działaniom wartościowym dla klienta, reszta to marnotrawstwo – głównie czas oczekiwania. Za cel projektu ustalono zmniejszenie ogólnego czasu o 30 minut (14%).

7+1 rodzajów marnotrawstwa

Zebrano dane, aby zanalizować czas nieproduktywny. Kluczowym czynnikiem był czas oczekiwania na surowce. Dla pracowników produkcyjnych często było szybciej samodzielne pozyskanie potrzebnych surowców niż czekanie na to, aż pracownicy logistyki dostarczą je do produkcji.

Podczas warsztatu Kaizen Dunja pomogła zespołowi zrozumieć funkcjonowanie całego procesu i opracować wspólnie możliwości poprawy. Najbardziej jednoznacznym rozwiązaniem było pomysł „Kittingu”. Oznacza to, że wszystkie materiały w odpowiedniej ilości dla partii są przygotowywane z wyprzedzeniem, zamiast zbierać je i ważyć w trakcie produkcji. W ten sposób partia może być załadowana bezpośrednio i bez przerw oraz kosztownych opóźnień. Pomysł ten nie był nowy, ale dzięki impetowi warsztatu Kaizen rozpoczęto fazę pilotażową.

W trakcie fazy pilotażowej konieczne było utworzenie obszaru, w którym miały być montowane materiały. Spowodowało to dodatkowe działania, w tym warsztaty 5S, podczas których zespół wprowadził dalsze ulepszenia.

5S w PLIXXENT

Kolejnymi ulepszeniami było uwzględnienie pojemników mieszających w procedurach produkcyjnych, aby uniknąć błędów przy wyborze niewłaściwego mieszadła, poprawa procedury poprawkowych wpisów oraz organizacja miejsc składowania surowców, aby najczęściej używane materiały były bliżej produkcji. Wszystkie to małe kroki, ale w sumie miały znaczący wpływ.

Oczywiście został również opracowany plan kontroli, aby zapewnić trwałość korzyści.

Po wdrożeniu czas cyklu został zmniejszony średnio o 32 minuty, co przyczyniło się do zwiększenia zdolności produkcyjnych o 17% w przypadku liczby partii oraz do korzyści finansowej rocznie.

Kluczem do osiągnięcia tego rezultatu było zastosowanie metodologii Lean Six Sigma, narzędzi i sposobu myślenia oraz przede wszystkim efektywnej pracy zespołowej. Jak powiedziała Dunja w podsumowaniu swojego projektu:

• Wykorzystaliśmy Lean Six Sigma i metodę DMAIC, aby skrócić czas produkcji małych partii.
• Zidentyfikowaliśmy „decydujące X” (przygotowanie surowców) i udowodniliśmy statystycznie poprawę.
• To umożliwiło zwiększenie zdolności produkcyjnych o 17% w produkcji małych partii, bez konieczności zatrudniania dodatkowych pracowników czy inwestowania dodatkowych środków finansowych.

Pracowaliśmy razem nad tym projektem Lean Six Sigma, ucząc się i mając dobrą zabawę. Zaczęliśmy żyć LEAN jako część naszej kultury/filozofii, co również było istotnym czynnikiem sukcesu projektu.

Zapraszamy na szkolenie Black Belt i szkolenie Green Belt