Projekt Black Belt oszczędza firmie medialnej 150 000 euro

Jedno z wiodących mediów jest wydawcą kilku dzienników oraz wielu innych czasopism. Pomimo dominacji cyfrowych wiadomości, tradycyjna gazeta, dostarczana codziennie do domu prenumeratorów, nadal stanowi istotny element codziennej rutyny wielu czytelników. W rezultacie codziennie w drukarni zużywa się znaczną ilość papieru i tuszu.

Jeden z naszych uczestników programu Black Belt, posiadający doświadczenie w produkcji gazet, rozpoczął pracę bezpośrednio po ukończeniu szkoły w 1999 roku jako asystent w drukarni przedsiębiorstwa. Przeszedł wewnętrzne szkolenie graficzne i w ciągu niemal 25 lat awansował na stanowisko kierownika zespołu. „Tu każdy ma szansę na rozwój. W zeszłym roku miałem szczęście być jednym z dziewięciu kolegów, którzy zostali wybrani do udziału w programie Black Belt. Było to wymagające, ale niesamowicie pouczające.”

Dyrektor operacji nominował go i miał również obiecujący projekt na myśli. „Ustawienie maszyny drukarskiej do pierwszego bezbłędnego wydruku – szczególnie jeśli chodzi o układ i kolory itp. – generuje 'wadliwe’ egzemplarze, co oznacza, że najpierw drukuje się określoną liczbę gazet, które nie nadają się do sprzedaży. To nieuniknione, ale można to zarządzać.”

Inteligentne oprogramowanie QI, które steruje procesem drukowania, zakłada średnio 250 obrotów (gazet) jako wadliwe. „Nasza liczba była znacznie wyższa, około 650 obrotów.” „Zadanie, które otrzymałem, polegało na zapewnieniu, że spełniamy wymagania QI. Aby to osiągnąć, wykorzystałem wszystkie narzędzia dostępne w szkoleniu firmy Lean Six Sigma.” Zastosowano metodę DMAIC (Definiowanie, Pomiar, Analiza, Poprawa i Kontrola). „Najpierw przez sześć tygodni zbieraliśmy dane, aby uzyskać realistyczny obraz czterech zespołów produkcyjnych. Potwierdziło to to, co już wiedzieliśmy, że jesteśmy daleko od spełnienia wymagań QI. Wykres skrzyniowy pokazał, że nie było to spowodowane konkretnym zespołem, ponieważ wyniki były dość podobne.”

Wspólnie z zespołem projektowym przeanalizował wyniki i przeprowadził burzę mózgów. Po kilku sesjach opracowano diagram Ishikawy (metodę graficzną identyfikacji i analizy potencjalnych przyczyn problemu). „Na tej podstawie stworzyliśmy następnie diagram Pareto, bazujący na regule 80-20. Po procesie głosowania na punkty mieliśmy trzy najlepsze potencjalne przyczyny, z których rzeczywiście zajęliśmy się dwiema pierwszymi. Zaangażowaliśmy interesariuszy w projekt, aby uzyskać wsparcie, w tym wprowadzenie 'wizualnej listy kontrolnej zarządzania’, w celu minimalizacji prawdopodobieństwa popełnienia błędów przez ludzi. Ponadto sprawdziliśmy prace konserwacyjne i dostosowaliśmy metody pracy, aby zapewnić, że maszyny zawsze są w idealnym stanie. Wszystko to, połączone z poprawionymi ustawieniami maszyny w kontroli drukowania, oznacza, że teraz rozpoczynamy dobrze w ramach wymagań QI. Dotychczas zaoszczędziliśmy niemal 150 000 euro. Każdy dzień z mniejszą ilością wadliwych egzemplarzy to czysty zysk; zysk pieniężny, ponieważ kosztuje to mniej, i zysk dla środowiska, ponieważ marnujemy mniej.”

To imponujące wyniki, ale nie osiągnięto ich łatwo. „Jako zespół wkładaliśmy dużo pracy, i na to jestem dumny. Jak już wspomniałem, szkolenie było bardzo wartościowe, ale także wymagające, szczególnie dlatego, że nie byłem przyzwyczajony do ponownego siedzenia w klasie. Ale Edwin Boon z firmy Lean Six Sigma, który przeprowadzał szkolenia na miejscu, wyjaśniał rzeczy jasno i doskonale nas prowadził. Był dla mnie źródłem wsparcia podczas mojego projektu. Już nie mogę się doczekać przyszłych projektów, i wspaniale jest, że mogę współpracować z moimi bezpośrednimi kolegami, ponieważ mamy teraz kilku Black Beltów w firmie.”

Zapraszamy równierz na szkolenie Green Belt.