Redukcja Zużycia Sprężonego Powietrza w Branży Budowlanej: Sukces w Optymalizacji Procesów Produkcji Gipsu

Branża budowlana, zwłaszcza sektor produkcji materiałów budowlanych, takich jak gips, charakteryzuje się wysokim zużyciem energii. Jednym z kluczowych elementów wpływających na koszty operacyjne jest zużycie sprężonego powietrza, które zasila różne etapy procesu produkcyjnego. Nadmierne zużycie energii w sprężarkowni, nieszczelności w systemie oraz nieefektywna dostawa sprężonego powietrza mogą generować znaczące straty finansowe oraz wpływać negatywnie na efektywność produkcji.

W odpowiedzi na te wyzwania zrealizowano projekt redukcji całkowitego zużycia sprężonego powietrza, który miał na celu zmniejszenie zużycia energii z 120 kWh do 110 kWh na godzinę, co oznaczało 8% poprawę względem stanu początkowego. Projekt zakończył się sukcesem, osiągając prawie 10% redukcję zużycia energii oraz oszczędności na poziomie 12 214 EUR rocznie. Co więcej, projekt ten zrealizowano w 5 miesięcy, co podkreśla skuteczność zastosowanych rozwiązań.

Przyjrzyjmy się szczegółom tego efektywnego przedsięwzięcia.

Wyzwania i Kontekst Projektu

Proces produkcji gipsu obejmuje wiele etapów technologicznych, w których kluczową rolę odgrywa sprężone powietrze, zasilające m.in.:

• Piec obrotowy (Rotary Kiln),
• Piec perlitowy (Perlite Kiln),
• Mikser,
• Linię pakującą.

Nadmierne zużycie energii w sprężarkowni wynikało z:

• Niezidentyfikowanych strat ciśnienia w systemie sprężonego powietrza,
• Nieszczelności w instalacji, które prowadziły do nieefektywności systemu,
• Konieczności korzystania z powietrza sprężonego z sąsiedniej fabryki, co generowało dodatkowe koszty,
• Nieoptymalnego ustawienia ciśnienia roboczego, co zwiększało zużycie energii.

Celem projektu było:

• Zmniejszenie zużycia energii o 8%, poprzez redukcję zapotrzebowania na sprężone powietrze,
• Poprawa efektywności operacyjnej poprzez eliminację strat ciśnienia oraz nieszczelności w systemie,
• Obniżenie kosztów operacyjnych dzięki bardziej efektywnemu wykorzystaniu sprężonego powietrza.

Projekt był realizowany w branży budowlanej, w obszarze produkcji gipsu, obejmując kluczowe urządzenia produkcyjne oraz sprężarkownię.

Kluczowe Działania i Rozwiązania

Aby osiągnąć wyznaczone cele, skoncentrowano się na kilku kluczowych działaniach:

1. Analiza Procesu Zużycia Sprężonego Powietrza
   Dokonano szczegółowej analizy procesu, identyfikując kluczowe przyczyny nadmiernego zużycia energii, w tym:
   • Straty ciśnienia pomiędzy sprężarkami a osuszaczami, co powodowało nieefektywność systemu,
   • Nieszczelności w systemie sprężonego powietrza, które prowadziły do marnotrawstwa energii,
   • Nieoptymalne ustawienia dysz dmuchających w silosie strat gipsu.
2. Optymalizacja Procesu Sprężonego Powietrza
   Wdrożono szereg rozwiązań, które przyniosły spektakularne rezultaty:
   • Renowacja DASAG oraz zakup części zamiennych w celu utrzymania maszyny w dobrym stanie technicznym,
   • Wprowadzenie standardu utrzymania ruchu w systemie SAP, co umożliwiło regularne przeglądy i konserwację urządzeń,
   • Eliminacja marnotrawstwa ciśnienia powietrza pomiędzy sprężarkami a osuszaczami, co zwiększyło efektywność systemu,
   • Optymalizacja dysz dmuchających w silosie strat gipsu, co zmniejszyło zużycie sprężonego powietrza,
   • Stopniowa redukcja ciśnienia powietrza w sprężarkowni z 7,5 bar do 7,0 bar, co pozwoliło na zmniejszenie zużycia energii przy zachowaniu efektywności procesu.
3. Zaangażowanie Wielodyscyplinarnego Zespołu
   W procesie optymalizacji uczestniczył zespół wielodyscyplinarny, który:
   • Wykorzystał narzędzia analityczne, takie jak Mapa Strumienia Wartości (VSM), diagram Ishikawy, matryca korzyści-wysiłku oraz burze mózgów,
   • Prowadził regularne spotkania projektowe, co pozwoliło na bieżąco monitorować postępy i wdrażać korekty.
4. Monitorowanie i Kontrola Procesu
   Wdrożono bardziej szczegółowe procedury kontroli jakości oraz monitorowania wyników, co przyczyniło się do:
   • Regularnego monitorowania zużycia energii oraz kontroli wyników na poziomie miesięcznym,
   • Przygotowywania raportów zużycia energii oraz analizy efektywności działań optymalizacyjnych,
   • Ścisłej współpracy z działem technicznym, aby zapewnić utrzymanie osiągniętych wyników.

Kluczowe Wyniki i Korzyści

Projekt przyniósł znaczące wyniki, które wpłynęły na poprawę efektywności operacyjnej oraz obniżenie kosztów produkcji:

• Zmniejszenie zużycia energii o prawie 10%, co oznaczało redukcję zużycia z 120,0 kWh do 108,2 kWh na godzinę,
• Oszczędności na poziomie 12 214 EUR rocznie, co zostało osiągnięte dzięki optymalizacji systemu sprężonego powietrza oraz eliminacji nieszczelności,
• Poprawa efektywności operacyjnej w procesie produkcji gipsu,
• Zwiększenie niezawodności systemu sprężonego powietrza, co zredukowało ryzyko przestojów produkcyjnych.

Wyzwania i Przyszłe Perspektywy

Realizacja projektu nie była pozbawiona wyzwań:

• Opór przed zmianą – niektórzy pracownicy obawiali się, że optymalizacja może wpłynąć na bezpieczeństwo pracy,
• Dostosowanie systemu sprężonego powietrza – wymagało to ścisłej współpracy z działem utrzymania ruchu oraz dostawcami urządzeń,
• Utrzymanie wysokiej efektywności systemu – konieczne było zapewnienie, że zmniejszenie ciśnienia powietrza nie wpłynie na jakość produkcji.

Podsumowanie: Innowacja na Rzecz Efektywności i Obniżenia Kosztów Produkcji

Projekt redukcji zużycia sprężonego powietrza w produkcji gipsu zakończony w 5 miesięcy jest doskonałym przykładem innowacji na rzecz efektywności energetycznej oraz obniżenia kosztów produkcji.

Polecamy:

Szkolenie Lean Six Sigma Green Belt

Szkolenie Lean Six Sigma Black Belt Master