Zwiększona wydajność maszyn pakujących dzięki Lean Six Sigma

Lean Six Sigma może wydawać się skomplikowaną metodologią, ale właściwe jej wdrożenie potrafi zrewolucjonizować działalność firmy, prowadząc do znacznych korzyści finansowych. W niniejszym artykule przybliżamy przykład praktycznego zastosowania Lean Six Sigma w celu zwiększenia dostępności maszyn pakujących w zakładzie produkcyjnym, ukazując wyzwania, zastosowane rozwiązania oraz imponujące rezultaty.

Wyzwanie: minimalizacja przestojów maszyn pakujących.

Projekt skoncentrowano na poprawie czasu pracy maszyn pakujących w zakładzie produkcyjnym. Dla niewtajemniczonych, maszyna pakująca to specjalistyczne urządzenie wykorzystywane w przemyśle opakowaniowym, którego zadaniem jest składanie, napełnianie i zamykanie kartonów, a następnie przygotowywanie ich do dystrybucji. W środowisku produkcyjnym o dużej wydajności, każdy przestój może prowadzić do poważnych zakłóceń i wzrostu kosztów.

W analizowanym zakładzie przestoje na maszynach pakujących powodowały spadek całkowitej produkcji, co przekładało się na wyższe koszty pracy oraz utracone przychody. Projekt skupił się na trzech kluczowych aspektach: głównych przyczynach przestojów, drobnych przestojach oraz ogólnym wykorzystaniu maszyn. Dzięki odpowiedniemu podejściu celem było zwiększenie efektywności produkcji, standaryzacja operacji maszyn oraz, w konsekwencji, wzrost rentowności zakładu. Dane wyjściowe do projektu zebrano z wewnętrznych systemów zakładu, obejmując okres od stycznia do lutego 2024 roku.

Zbudowanie zespołu projektowego

Kluczowym elementem sukcesu każdego projektu Lean Six Sigma jest stworzenie kompetentnego i zmotywowanego zespołu. Lider projektu starannie dobrał ekspertów z różnych działów, takich jak magazynowanie, kontrola jakości i planowanie produkcji. Każdy członek zespołu wnosił cenne doświadczenie, które było niezbędne do przezwyciężenia wyzwań.

Jedną z pierwszych decyzji było rozszerzenie zakresu projektu na wszystkie maszyny pakujące w zakładzie, a nie tylko na jedną linię produkcyjną. Pozwoliło to zespołowi wdrożyć usprawnienia procesów w całej operacji, maksymalizując wpływ i zapewniając spójniejsze wyniki.

Zastosowanie narzędzi Lean Six Sigma

Projekt realizowano według metodologii DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), będącej fundamentem zarządzania projektami Lean Six Sigma. Szczególnie skutecznym narzędziem okazał się Diagram Pareto, który pomógł zespołowi zidentyfikować główne przyczyny przestojów, umożliwiając skoncentrowanie się najpierw na najistotniejszych problemach.

Podczas wdrożenia lider projektu opracował narzędzie oparte na Excelu do śledzenia przestojów, które monitorowało postępy i informowało zespół na bieżąco. To wizualne narzędzie okazało się kluczowe dla zachowania spójności działań i zapewnienia, że wszyscy byli świadomi postępów projektu oraz jego sukcesów.

Przezwyciężanie przeszkód

Każdy projekt napotyka trudności i ten nie był wyjątkiem. Jednym z największych wyzwań było zmienienie nawyków operatorów maszyn, którzy byli przyzwyczajeni do ustalonych procedur. Początkowo opór przed wprowadzeniem nowych procesów był znaczący, ale przez stałe wsparcie i coaching udało się go przezwyciężyć. Lider projektu oraz kierownicy byli obecni na początku każdej zmiany, aby upewnić się, że nowe procedury są prawidłowo wdrażane.

Innym wyzwaniem było wydłużenie czasu potrzebnego na szkolenia i edukację, co zajęło więcej czasu niż początkowo planowano. Aby temu sprostać, zespół przeprowadził tzw. „kaizen blitz”, czyli szybkie i skoncentrowane działania mające na celu przyspieszenie szkoleń z obsługi maszyn oraz wdrożenie profilaktycznej konserwacji.

Trwałe rezultaty

Wyniki projektu były znakomite. W ciągu sześciu miesięcy efektywność maszyn pakujących wzrosła z 99% do 110%, a przestoje zmniejszyły się z 12% do zaledwie 4,5%. Te usprawnienia przełożyły się na znaczne oszczędności finansowe – zakład zyskał ponad 130 tys. zł miesięcznie.

Aby utrzymać te osiągnięcia, zespół codziennie analizował dane dotyczące przestojów i wprowadzał natychmiastowe korekty tam, gdzie było to konieczne. Taka proaktywna postawa była kluczem do trwałego utrzymania poprawy.

Wnioski

Projekt ten dostarczył wielu cennych lekcji, zwłaszcza dla osób nowo wdrażających Lean Six Sigma. Przede wszystkim, stałe monitorowanie jest niezbędne do identyfikacji problemów i natychmiastowego ich rozwiązywania. Po drugie, skuteczny coaching, szkolenia i komunikacja są kluczowe do zaangażowania zespołu w nowe procesy. Wreszcie, narzędzia takie jak Diagram Pareto są nieocenione w identyfikacji i eliminacji największych barier efektywności.

Dla każdego, kto rozważa projekt Lean Six Sigma, ten przypadek ilustruje praktyczne zastosowanie metodologii w rzeczywistości. Podkreśla, jak ważne są gruntowne przygotowanie, dobór odpowiedniego zespołu oraz gotowość do adaptacji w obliczu wyzwań. Przy odpowiednim podejściu i zaangażowaniu Lean Six Sigma może przynieść znaczące usprawnienia w efektywności i rentowności, nawet w złożonych operacjach, takich jak te w przemyśle konsumenckim.

Podsumowanie

Projekt „Zwiększona dostępność maszyn pakujących” jest podręcznikowym przykładem tego, jak Lean Six Sigma może być wykorzystane do osiągnięcia znaczących wyników biznesowych. Dzięki redukcji przestojów i zwiększeniu wydajności maszyn, projekt nie tylko osiągnął zamierzone cele, ale także dostarczył znacznych korzyści finansowych. Dla tych, którzy dopiero poznają Lean Six Sigma, jest to przejrzysty przewodnik po tym, co można osiągnąć, gdy zastosuje się właściwe podejście i determinację.