Optymalizacja Procesu Klejenia w Branży Meblarskiej: Sukces w Produkcji Wkładów do Materacy

Branża meblarska, zwłaszcza produkcja materacy, wymaga precyzyjnych i powtarzalnych procesów produkcyjnych, aby zapewnić najwyższą jakość i komfort dla użytkowników końcowych. Jednym z kluczowych elementów w produkcji materacy jest proces klejenia kieszeni sprężynowych w wkładach do materacy. Niewłaściwe dozowanie kleju nie tylko wpływa na jakość produktu, ale również generuje zbędne koszty materiałowe.

W odpowiedzi na te wyzwania zrealizowano projekt optymalizacji procesu klejenia, który miał na celu redukcję zużycia kleju o 20%. Projekt zakończył się sukcesem, osiągając 21% redukcję zużycia kleju oraz oszczędności na poziomie 55 000 PLN rocznie. Co więcej, projekt ten zrealizowano w 8 miesięcy, co podkreśla skuteczność zastosowanych rozwiązań.

Przyjrzyjmy się szczegółom tego efektywnego przedsięwzięcia.

Wyzwania i Kontekst Projektu

Proces klejenia w produkcji wkładów do materacy wymaga dużej precyzji, aby zapewnić odpowiednie połączenie kieszeni sprężynowych. Niewłaściwe dozowanie kleju może prowadzić do:

• Nadmiernego zużycia kleju, co generuje zbędne koszty materiałowe,
• Nierównomiernego rozprowadzenia kleju, co wpływa na jakość i komfort końcowego produktu,
• Zanieczyszczenia transportowej taśmy klejem, co prowadzi do awarii maszyny oraz konieczności częstszej konserwacji.

Projekt skupiał się na optymalizacji procesu klejenia na maszynie, która jako jedyna w zakładzie miała zwiększone zużycie kleju w porównaniu do pozostałych urządzeń. Dodatkowo, część kleju nie była właściwie aplikowana na kieszenie sprężynowe, lecz na taśmę transportową, co powodowało niepotrzebne straty materiałowe.

Celem projektu było:

• Redukcja zużycia kleju o 20%, co miało bezpośredni wpływ na obniżenie kosztów materiałowych,
• Poprawa jakości produktu poprzez bardziej równomierne dozowanie kleju,
• Zmniejszenie kosztów konserwacji i awarii maszyny związanych z zanieczyszczeniem taśmy klejem.

Projekt realizowano na wydziale montażu wkładów do materacy, a sponsorem projektu był przełożony odpowiedzialny za produkcję materacy.

Kluczowe Działania i Rozwiązania

Aby osiągnąć wyznaczone cele, skoncentrowano się na kilku kluczowych działaniach:

1. Analiza Procesu Klejenia na Maszynie
   Dokonano szczegółowej analizy procesu klejenia, identyfikując kluczowe przyczyny nadmiernego zużycia kleju, w tym:
   • Nieprecyzyjne ustawienia dysz klejących, które powodowały nadmierne aplikowanie kleju,
   • Zanieczyszczenie taśmy transportowej klejem, co generowało straty materiałowe oraz zwiększone koszty konserwacji.
2. Optymalizacja Ustawień Maszyny i Dysz Klejących
   Wdrożono zmiany w ustawieniach maszyny, co pozwoliło na:
   • Dokładniejsze dozowanie kleju na kieszenie sprężynowe,
   • Wyeliminowanie aplikacji kleju na taśmę transportową, co zmniejszyło zużycie kleju oraz obniżyło koszty konserwacji.
3. Kontrola Jakości i Monitorowanie Procesu
   Wprowadzono bardziej szczegółowe procedury kontroli jakości, co przyczyniło się do:
   • Regularnej kontroli masy kleju 2 razy na zmianę produkcyjną oraz po każdej awarii i przezbrojeniu maszyny,
   • Zautomatyzowanego testowania danych z przesyłaniem wyników do aplikacji monitorującej, co umożliwiało szybkie reagowanie na nieprawidłowości,
   • Wprowadzenia trzech zakresów tolerancji: niezgodne, zgodne (w tym ostrzegawcze), co zwiększyło precyzję kontroli jakości.
4. Szkolenia Pracowników i Zaangażowanie Zespołu
   Przeprowadzono szkolenia dla operatorów maszyny, co zwiększyło ich wiedzę na temat optymalnego ustawienia dysz klejących oraz kontrolowania jakości procesu.

Kluczowe Wyniki i Korzyści

Projekt przyniósł znaczące wyniki, które wpłynęły na poprawę jakości produktów, efektywność kosztową oraz satysfakcję klientów:

• 21% redukcja zużycia kleju, co przekroczyło zakładany cel na poziomie 20%.
• Oszczędności na poziomie 55 000 PLN rocznie, co zostało osiągnięte dzięki optymalizacji ustawień maszyny i eliminacji strat materiałowych.
• Poprawa jakości produktów, co przełożyło się na równomierne klejenie kieszeni sprężynowych oraz zwiększenie komfortu końcowego użytkownika.
• Zmniejszenie kosztów konserwacji dzięki eliminacji zanieczyszczeń na taśmie transportowej.
• Zwiększenie efektywności operacyjnej na wydziale montażu wkładów do materacy.

Wyzwania i Przyszłe Perspektywy

Realizacja projektu nie była pozbawiona wyzwań:

• Opór przed zmianą – niektórzy pracownicy obawiali się, że zmiany mogą wpłynąć na ich wydajność lub komfort pracy.
• Dostosowanie ustawień maszyny – wymagało to ścisłej współpracy z działem technicznym oraz inżynierami odpowiedzialnymi za konserwację maszyn.
• Utrzymanie wysokiej jakości produktów – konieczne było zapewnienie, że optymalizacja ustawień nie wpłynie na wytrzymałość klejenia oraz trwałość materacy.

Jednak dzięki skutecznemu zarządzaniu projektem oraz zaangażowaniu zespołu, wszystkie przeszkody zostały przezwyciężone. Planowane jest wdrożenie podobnych rozwiązań na innych liniach produkcyjnych, aby jeszcze bardziej poprawić efektywność kosztową i jakość produktów.

Podsumowanie: Innowacja na Rzecz Efektywności i Jakości

Projekt optymalizacji procesu klejenia w produkcji wkładów do materacy zakończony w 8 miesięcy jest doskonałym przykładem innowacji na rzecz efektywności i jakości. Dzięki nowatorskiemu podejściu do ustawień maszyn oraz precyzyjnemu dozowaniu kleju, udało się nie tylko zmniejszyć koszty produkcji, ale również zwiększyć komfort i jakość końcowego produktu.

Ten projekt pokazuje, że optymalizacja procesów produkcyjnych może przynieść wymierne korzyści zarówno finansowe, jak i operacyjne. To krok w stronę bardziej efektywnej przyszłości, który może stać się wzorem dla innych firm w branży meblarskiej.