Zero defektów to filozofia Lean. Zakłada, że każdy proces powinien być zaprojektowany w taki sposób, aby wyeliminować możliwość wytworzenia produktu o niskiej jakości. Założenie leżące u podstaw tej filozofii, które sprawdza się prawie w każdym przypadku, mówi, że koszt zapobiegania problemom jest niższy niż koszt ich naprawy. Choć zero defektów jest celem nieosiągalnym – w praktyce żadna firma nigdy nie osiągnęła całkowitego braku defektów – to każde uchybienie zwiększa koszty związane z niską jakością.
Jednak filozofia zero defektów promuje dążenie do perfekcji, co pomaga firmom uniknąć stagnacji. Dążenie to przyczyniło się do ogólnego wzrostu jakości w firmach oraz osiągnięcia minimalizacji liczby defektów w poszczególnych procesach.
Zero defektów jest osiągane za pomocą różnych metod:
- Wykorzystanie systemów andon i zatrzymywania linii produkcyjnej, aby zapobiec przekazywaniu produktów o niskiej jakości dalej.
- Stosowanie mechanizmów zapobiegania błędom (poka-yoke) w procesach.
- Tworzenie kultury ciągłego doskonalenia, która stawia na jakość.
- Rozwijanie zaangażowanego zespołu liderów, którzy koncentrują się na produkcji dobrych części, a nie tylko na samej produkcji.
- Śledzenie i rozwiązywanie problemów z jakością poprzez stosowanie przeciwdziałań i rozwiązywanie problemów metodą A3.
Pochodzenie koncepcji zero defektów jest kwestią dyskusyjną. Jest to kluczowy element nauk wielu ekspertów Lean, co sugeruje, że jego korzenie mogą sięgać początków Systemu Produkcyjnego Toyoty. Istnieje również wiele odniesień do wczesnego użycia tego terminu w książce Philipa Crosby’ego z 1979 roku „Quality is Free” (Jakość jest za darmo).
Bez względu na to, gdzie powstał ten termin, dziś jest on powszechnie stosowany. Wiele czynników przyczynia się do niskiej jakości i utrudnia realizację celów zero defektów.
Co przyczynia się do niskiej jakości?
- Traktowanie zero defektów jako absolutnej zasady, a nie filozofii lub sposobu myślenia, co prowadzi do frustracji, gdy cel nie zostaje osiągnięty.
- Skupienie na szybkości produkcji zamiast na tworzeniu standardowych procesów dostosowanych do tempa pracy. Standardowa Praca prowadzi do lepszej jakości.
- Przekazywanie produktów o niskiej jakości – kiedy ludzie są zmuszeni produkować za wszelką cenę, są bardziej skłonni przesłać dalej wadliwe produkty.
- Przekazywanie sprzecznych komunikatów – gdy liderzy idą na kompromis w kwestii jakości, aby dotrzymać ważnych terminów, podważają koncepcję zero defektów.
Jak efektywnie stosować podejście zero defektów?
„Zero defektów” brzmi onieśmielająco, ale pamiętaj, że żadna firma nigdy tego nie osiągnęła. Jeśli traktujesz to jako absolutny wymóg w całej firmie, możesz czuć się sfrustrowany brakiem sukcesu. Jeśli jednak podejdziesz do tego jako do dążenia możliwego do realizacji na różnych poziomach i będziesz wzmacniać procesy zapobiegające błędom, filozofia zero defektów stanie się bardziej przystępna. Dążenie do tego celu, nawet jeśli nie osiągniesz doskonałości, poprawi wyniki firmy i jakość pracy.
Promowanie zero defektów ma na celu zmianę sposobu myślenia w organizacji. Nie ustawiaj jednak wskaźników jakości na poziomie 100% dobrych części, bo tego nigdy nie osiągniesz. Zamiast tego zmień sposób myślenia o jakości – podkreśl, że ważniejsza jest produkcja dobrych części niż realizacja wskaźników produkcji.
Oczywiście, będziesz musiał rozwiązywać problemy, które utrudniają wydajność, ale jeśli Twoi pracownicy zaczną myśleć o zapobieganiu błędom, jakość wzrośnie znacząco.
Punkt malejących korzyści
W jakości istnieje punkt malejących korzyści. Dążenie do perfekcji jest kosztowne. Punkt krytyczny, w którym koszt zapobiegania przewyższa koszt wykrycia i korekty, znajduje się prawdopodobnie o wiele dalej, niż mogłoby się wydawać.
Na koniec pamiętaj, że skoncentrowanie się na zero defektów jako filozofii może początkowo działać jako krótkoterminowa przeszkoda dla produkcji. Wiążą się z tym koszty początkowe, aby stać się firmą zorientowaną na jakość. Jednak długoterminowe korzyści będą znaczące.
Kluczowe punkty do zapamiętania na temat zero defektów:
- „Zero defektów” to sposób myślenia, a nie absolutny cel.
- Żadna firma nigdy nie osiągnęła zero defektów, ale te, które przyjmują tę filozofię, stają się znacznie lepsze.
- Zero defektów jest możliwe w poszczególnych procesach. Osiągnięcie tego w wielu procesach prowadzi do poprawy ogólnej jakości.
Najważniejsze, co możesz zrobić, aby przejść do mentalności zero defektów, to rejestrować każdy błąd i defekt. Twórz arkusze rejestracji i zapisuj problemy, a następnie, oczywiście, pracuj nad ich rozwiązaniem.
Proces rejestrowania defektów wymusza odejście od akceptowania niskiej jakości jako normy. Traktuj defekty jak problem, którym rzeczywiście są, a szybko znajdziesz sposób na ich rozwiązanie.
Chcesz wiedzieć więcej lub masz dodatkowe pytania?
Zamów nasz bezpłatny katalog.